一:색모의 기본 성분은?
컬러 마더의 기본 구성 요소는 다음과 같습니다.
1. 안료 또는 염료
안료도 유기안료와 무기안료로 나뉜다.
일반적으로 사용되는 유기 안료는 프탈로시아닌 레드, 프탈로시아닌 블루, 프탈로시아닌 그린, 내광성 밝은 레드, 거대 분자 레드, 거대 분자 옐로우, 영구 고체 황색, 영구 고체 보라색, 아조 레드 등입니다.
일반적으로 사용되는 무기 안료는 카드뮴 레드, 카드뮴 옐로우, 이산화 티타늄, 카본 블랙, 산화철 레드, 산화철 옐로우 등입니다.
2. 캐리어
벡터는 chromomasterpiece의 매트릭스입니다. 특수 색상 어머니는 일반적으로 제품 수지와 동일한 수지를 캐리어로 선택하고 두 가지의 호환성은 캐리어의 이동성도 고려해야 합니다.
3.분산제
안료 균일 분산을 촉진하고 더 이상 응축되지 않으며 분산제의 융점은 수지보다 낮아야 하며 수지의 상용성이 우수하고 안료의 친화력이 우수합니다. 가장 일반적으로 사용되는 분산제는 폴리에틸렌 저분자량 왁스, 스테아레이트입니다.
4. 첨가제
난연제, 광택제, 항균제, 정전기 방지제, 산화 방지제 및 기타 품종과 같은 고객 요구 사항이 아닌 한 일반적으로 색상 어머니는 위의 첨가제를 포함하지 않습니다.
2: 어떤 품종과 등급이 컬러 어머니로 나뉩니까?
색상 어머니의 분류 방법은 일반적으로 다음과 같이 사용됩니다.
캐리어별 분류 : PE색상, PP색상, ABS색상, PVC색상, EVA색상 등
용도별 분류 : 사출색모, 블로잉플라스틱색모, 스피닝색모 등
각 품종은 다음과 같은 여러 등급으로 나눌 수 있습니다.
1. 컬러 마더의 고급 주입
화장품 포장 상자, 장난감, 전기 쉘 및 기타 고급 제품용
2. 일반 사출 색상 어머니
일반 생활플라스틱 제품, 산업용 용기 등에 사용
3.Advanced 블로잉 필름 컬러 마더
초박형 제품에 사용되는 블로잉 및 플라스틱 착색제.
4. 일반 블로잉 필름 컬러 어머니
일반 포장 백, 직조 백 블로우 플라스틱 착색에 사용됩니다.
5.스피닝 컬러 마더
방직용 섬유방적염색, 유색모안료 미립자, 고농도, 강한 발색력, 내열성, 내광성 우수.
6.Low 컬러 어머니
쓰레기통, 낮은 수준의 용기 등과 같이 색상 품질 요구 사항이 낮은 낮은 수준의 제품을 제조하는 데 사용됩니다.
7. 특수 색상 어머니
사용자가 지정한 플라스틱 종류에 따라 동일한 플라스틱이 캐리어로 선택됩니다. 예를 들어 PP 색상 어머니와 ABS 색상 어머니는 각각 PP와 ABS를 캐리어로 선택합니다.
일반 색상: 또한 캐리어로 특정 수지(융점이 낮은 PE)를 사용하지만 캐리어 수지 이외의 착색에 적합할 수 있습니다.
8. 일반 색상 어머니
일반 색상은 비교적 심플하고 편리하지만 단점이 많기 때문에 사용자가 특수 색상을 선택하는 것이 좋습니다.
특수 컬러 마더의 내열 등급은 일반적으로 제품에 사용되는 플라스틱에 적합하며 상온에서 사용할 수 있습니다. 다음과 같은 상황에서만 다른 정도의 변색이 발생합니다. 하나는 정상 범위를 벗어난 온도이고 다른 하나는 작동 중지 시간이 너무 깁니다.
9. 마스터 컬러 착색은 과립 착색에 비해 다음과 같은 장점이 있습니다.
9.1 착색 및 제품 가공은 한 번에 완료되며, granand 착색의 가열 공정을 피하여 플라스틱 제품의 품질 보호에 좋습니다.
9.2 플라스틱 제품의 생산 공정을 가장 단순화합니다.
9.3 전기를 많이 절약할 수 있습니다.
3: 색상 어머니를 사용하는 이유
컬러 마더를 사용하면 다음과 같은 이점이 있습니다.
1. 제품의 안료가 더 잘 분산되도록하십시오.
마스터는 엄청난 양의 안료를 수지에 담아서 생산되는 골재입니다.
생산 공정에서 안료의 분산성과 색력을 향상시키기 위해 안료를 정제해야 합니다. 특수 컬러 모체의 담체는 제품의 플라스틱 품종과 동일하여 잘 어울립니다. 가열 및 용융 후 안료 입자는 제품 플라스틱에 잘 분산될 수 있습니다.
2. 안료의 화학적 안정성을 유지하는 이점
안료를 직접 사용하는 경우 안료가 저장 및 사용 과정에서 공기와 직접 접촉하기 때문에 안료는 수분 흡수, 산화 및 기타 현상이 발생하고 색상 어머니를 수행한 후 수지 캐리어가 안료와 공기가 되기 때문에 물 격리는 안료의 품질을 오랫동안 변하지 않게 만들 수 있습니다.
3. 제품 색상의 안정성 보장
컬러 마스터 입자는 수지 입자와 유사하여 측정이 더 편리하고 정확합니다. 혼합시 용기에 달라붙지 않고 수지와의 혼합이 보다 균일하여 첨가량의 안정성을 확보할 수 있어 제품 색상의 안정성을 확보할 수 있습니다.
4. 작업자의 건강 보호:
안료는 일반적으로 분말 형태로 첨가 및 혼합 시 날리기 쉽고 흡입 후 작업자의 건강에 영향을 미칩니다.
5. 오염 없이 환경을 깨끗하게 유지하십시오.
6.Simple 프로세스, 색상 변경 용이, 시간 및 원료 절약
안료는 저장 및 사용 과정에서 공기와 직접 접촉하기 때문에 수분 흡수, 산화, 응집 및 기타 현상이 발생하며 직접 사용은 플라스틱 제품의 표면에 나타나며 색상이 어둡고 색이 바래기 쉽습니다. 혼합 시 먼지가 발생하여 작업자의 건강에 영향을 미칩니다. 그리고 기계적 가공의 생산 공정에서 색상 모입자, 안료가 정제되고 안료와 수지 캐리어, 분산제가 완전히 혼합되어 안료와 공기, 수분 격리가 안료의 내후성을 향상시킵니다. 안료의 분산 및 색력, 색 상이 밝습니다. 색상 모입자가 수지 입자의 형상과 유사하기 때문에 측정이 보다 편리하고 정확하며, 혼합시 용기에 달라붙지 않아 용기 및 기계 및 원료 청소 시간을 절약할 수 있습니다. 청소 기계에서 사용하는.
