1.원료에 가소화하기 어려운 불순물이 있으면 대마점이 생깁니다. 이런 대마 대마 점이 크면 대마 대마 중간에 불순물을 볼 수 있습니다.
2.원료는 결정 점을 가소화하기가 더 어려워 대마 점을 생성할 수 있으므로 가공 온도를 높이거나 원료를 교체해야 합니다.
3.원료가 젖었을 때 세팅 후 파이프 표면에 작은 기포가 형성됩니다. 돌출의 반대 방향으로 뻗어 있는 작은 꼬리를 관찰하십시오. 이때 원료를 건조시켜야 한다.
4. 물의 양이 너무 커서 파이프 대마 지점의 표면이 발생합니다. 이 상황은 주로 구멍 유형 설정 세트에서 발생합니다. 설정 세트의 내부 흐름 채널이 분할되지 않기 때문에 중력의 영향을 받는 물, 수압이 더 높고 상부 수량이 적고 파이프 표면이 부드럽기 때문에 대마 지점의 수압이 발생합니다.
5. 냉각수 채널의 막힘으로 인해 물의 양이 고르지 않아 대마 점이 파이프 표면의 직선으로 규칙적으로 분포됩니다. 이 경우 조절유로의 공극을 조절하여 냉각수의 균일한 막이 되도록 하여 대마점의 발생을 방지하여야 한다.
6. 원료 가열 시간의 코 또는 드럼이 너무 길기 때문에 코와 나사가 깨끗하지 않거나 가공 온도가 너무 높거나 나사 손상이 노화 물질을 생성하기 쉽고 특히 재료를 추가 할 때 압출이 큰 구멍을 형성합니다. 이 상황은 약 1.5시간 동안 정지해야 하며, 종료 후 4시간 동안 부팅하지 않으면 150-200도까지 빠르게 떨어지고 원료의 분해를 최소화해야 하며 처리 온도가 압출 요구 사항을 충족하는지 확인하는 데 주의를 기울여야 합니다. .
7.균일한 냉각수 세트는 파이프 표면 대마, Φ 315 이상의 다양한 사양 파이프에서 이러한 현상이 다소 존재하는데, 그 이유는 중력의 영향을 받는 냉각수 분포의 직경이 클수록 냉각수 크기가 커지기 때문입니다. , 완전한 수막을 형성하기가 어려울수록 입구 파이프의 물 흐름을 조정해야 하며 적절하게 상부 물 흐름을 증가시키거나 냉각 효과의 물 흐름을 증가시켜야 합니다.
