1.PVC는 열에 민감한 재료로 사출 성형 가공성이 좋지 않습니다. 그 이유는 용융 온도가 너무 높거나 가열 시간이 너무 길면 PVC가 분해되기 쉽기 때문에 용융 온도 제어가 사출의 핵심입니다. PVC 제품 성형.
2. 두 가지 측면, 즉 플라스틱의 전단열에 의해 생성된 스크류 이동과 저항선 가열 배럴의 외벽의 두 가지 측면에서 PVC 원료를 녹이는 열원과 전단열의 주 스크류 이동, 외부 가열 배럴은 주로 기계가 시동될 때 열원을 제공하는 것입니다.
3. PVC의 열전도율이 낮기 때문에 가열 과정에서 이물질이 가열되었지만 중간 물질은 여전히 응결 상태이며 주변 부분의 주변 부분까지도 과열 분해되어 용융물의 내부 부분은 여전히 녹지 않을 수 있습니다. 모든 이유는 제품 설계, 금형 설계, 사출 성형 공정에 있어야 하며, 특히 이상적인 제품을 만들기 위해서는 PVC 특수 사출 성형기의 최고의 제조업체를 선택해야 합니다.
PVC 사출성형에 대해 소개할 때 다음 사항에 유의하시기 바라며, 작업자에게 도움이 되었으면 좋겠습니다.
제품 설계 및 금형 설계는 다음 사항에 주의해야 합니다.
1. 제품은 PVC 열화 및 품질 저하를 방지하기 위해 모서리가 뾰족하거나 변형, 두께가 변하지 않도록 노력하고 변화가 거의 없도록 노력합니다.
2. 금형은 풀아웃 경사가 10도 이상이어야 하며 수축의 약 0.5%를 위해 남겨두어야 합니다.
3. 금형 러너 설계는 몇 가지 사항에 주의해야 합니다.
(a) 금형의 주입구는 주입 노즐 구멍보다 약간 크고 주 흐름 채널의 직경보다 엇갈리게 커야 PVC 재료가 금형 캐비티로 흘러 들어가 정체되지 않고 압력이 균형이 잡힌.
(b) 가능한 한 컷오프 게이트를 사용하여 온도 감소 시 슬래그가 제품 및 스코폴라민 러너에 유입되지 않도록 하고 성형이 용이하도록 합니다.
(c) 게이트는 제품의 가장 두꺼운 벽에 설계해야 하며, PVC 재질이 원활한 흐름을 이루도록 하기 위해 너비는 6-8mm 사이의 가장 좋은 길이로 설계해야 합니다.
(d) 압력 강하를 완화하고 탈형을 용이하게 하기 위해 제품 직경의 크기와 무게에 따라 6-10mm 사이의 런너가 가장 좋습니다.
4. 금형 온도는 냉각수 제어 장치가 있어야 금형 온도를 30도 ~ 60도 사이에서 제어할 수 있습니다.
5. 금형 표면은 깨끗하고 크롬 도금 부식이 되어 있어야 합니다.
사출 성형 공정에서는 다음 사항에 주의해야 합니다.
1. 배압은 약 1Mpa로 조절해야 하며, 배압이 너무 높으면 과도한 전단력이 발생하여 PVC가 과열되어 분해됩니다. 동시에 다단계 배압 제어의 용융 공정에 사용해야 합니다. 처음에는 나사의 유효 길이가 길고 배압이 낮아야 하며, 나사의 유효 길이가 줄어들면 열 감소를 보상하기 위해 배압을 적절하게 높여야 합니다. 뒷면 소재는 작은 부분이 끝나기 전에 뒷면 압력을 줄여 타액 누출을 방지해야 합니다.
2. 나사의 속도는 직경에 따라 달라야 합니다.
일반 직경<60mm, the speed of 50-70rpm; diameter>과도한 전단력과 PVC 열화를 방지하기 위해 70mm, 20-50rpm의 속도를 사용합니다.
3. 캐비티에 플라스틱을 사출하려면 각 위치의 속도가 균일해야 하며, 일반 사출 속도는 다단계 제어가 되어야 하며, 원리는 사출 면적이 점진적으로 증가하고 사출 속도가 느려지는 것입니다. - 사출률을 높여 현재까지 균열이나 수축 흔적이 없도록 너무 빠른 속도로 사출할 수 없어 제품 표면이 부식되는 것을 방지합니다.
4. 사출 과정에서 배럴의 온도는 170-190도 사이에서 제어되어야 합니다. 배럴 온도가 설정 온도에 도달하면 송풍기를 시작하여 온도를 식힌 다음 예열이 필요할 때 송풍과 가열을 중지하여 PVC가 과열되어 열화되는 것을 방지해야 합니다.
PVC의 특수한 특성으로 인해 특수 PVC 사출 성형기를 생산할 때는 다음 사항에 주의해야 합니다.
1 나사 L/D 비율은 20:1이어야 하며 압축 비율은 1:1이어야 합니다.6-1:1.2.
2. 나사와 노즐은 표면이 크롬 도금된 PVC 전용으로 제작되어야 합니다.
3. 사출 압력, 속도, 배압, 온도는 다단계 정밀 제어가 가능합니다.
원료를 준비할 때 다음 요구 사항에 주의해야 합니다.
1. 다른 플라스틱 PVC 원료를 사용하지 마십시오. PVC 원료 품질이 저하됩니다. 특히, 다른 원재료 위에 사출성형을 할 경우에는 PVC 제품을 사출성형하기 전에 먼저 배럴을 청소하고 플라스틱 내부에 나사를 조여야 합니다. (PE\\\\PP\\\\PS 소재 클린 스크류, 배럴 포함)
2. 기계를 정지하기 전에 PVC 재질을 완전히 청소해야 합니다. 기계가 장기간 정지된 경우 PVC가 기계를 부식시키는 것을 방지하기 위해 나사와 배럴을 세척제로 청소해야 합니다.
3. PVC 소재를 6개월 이상 방치하고 환경이 덥고 습할 경우 60-80도에서 2-5시간 동안 건조시킨 후 사용하십시오.
PVC는 첨가제 외에 다른 수지와 함께 혼합 및 변형 방법으로 사용되므로 명백한 실용적인 가치가 있습니다. 이러한 수지는 CPVC, PE, ABS, EVA, MBS 등입니다.
UPVC는 용융점도가 높고 유동성이 좋지 않아 사출압력과 용융온도를 높여도 유동성의 변화가 크지 않습니다. 또한, 수지의 성형온도는 열분해온도에 매우 가깝고, 성형이 가능한 온도범위도 매우 좁아 성형이 어려운 소재이다.
1. 플라스틱 가공
실온에서 24시간 후 수분 흡수율은 0.02% 미만이므로 건조할 필요가 없습니다. 건조해야 하는 경우 60-70도의 고온 가스로에 3시간 동안 넣거나 80도 건조기에 1-1.5시간 동안 넣을 수 있습니다.
재활용 재료는 새로운 재료와 최대 20%까지 혼합될 수 있으며, 재활용 재료의 양은 제품의 최종 용도에 따라 달라집니다. 재활용 재료를 잘못 사용하면 재활용 재료가 너무 많을 뿐만 아니라 재료가 여러 번 재가공되었기 때문에 사출 성형에 실패할 수 있습니다. 재활용 소재의 품질은 재활용될 때마다 점점 더 감소합니다.
2. 사출성형기 선정
UPVC는 용융 점도로 인해 분해가 쉽고 분해 생성물이 철에 부식 효과를 가지므로 사출 성형에는 전용 가소화 부품과 온도 제어 시스템이 있어야 합니다.
3. 금형 및 게이트 설계
금형 온도는 40도로 설정할 수 있습니다. 러너의 길이는 짧아야 하고 직경은 커야 압력 손실을 줄이고 유지 압력을 금형 캐비티로 전달할 수 있습니다. 게이트가 짧을수록 다이 컷 표면은 둥글고 분사 노즐의 최소 직경은 6mm이며 원뿔형, 5도 내부 각도로 이루어져야 합니다.
메인 러너의 다이 컷도 둥글게 만들어져 콜드 피드 웰과 결합되어 직경이 7mm일 수 있는 다이 컷의 반경을 통해 메인 러너를 게이트에 연결해야 합니다.
게이트는 둥근 반경으로 성형품과 연결되어야 하며, 짧을수록 좋고, 금형 컷팅이 매끄러워야 합니다.
콜드 웰은 반고형 재료가 금형 캐비티로 들어가는 것을 방지하며 그 중요성이 간과되는 경우가 많습니다.
게이트는 압축이나 감압을 방지하기 위해 재료가 런너 위에서 원활하게 흐르고 날카로운 모서리, 잔해 및 금속 흔적에 머물지 않도록 올바른 위치에 있어야 하며 런너는 매끄럽고 유동적으로 유지되어야 합니다.
주형은 크롬 함량이 최소 13%, 바람직하게는 16%이고 로크웰 경도가 최소 55인 스테인리스강으로 주조되어야 하며 경화 강철 주형은 보호 효과를 형성하기 위해 크롬 도금될 수 있습니다.
제작 후에는 금형 표면을 순한 잿물로 조심스럽게 닦은 후 오일 스프레이나 실리콘 스프레이를 뿌려야 합니다.
4. 용융 온도
185-205도 범위에서 사용 가능한 에어샷 측정 방법입니다. UPVC의 정확한 용융 온도를 통해 재료 주입 시 매끄러움을 알 수 있습니다. 사출 후 재료가 거칠고 고르지 않으면 재료가 균일하지 않고(가소화가 충분하지 않음) 온도가 너무 낮게 설정되었음을 증명합니다. 분사 후 거품이 많이 나고 연기가 많이 나는 등 온도가 너무 높다고 합니다.
5. 주입 속도
사출 속도는 느려야 합니다. 그렇지 않으면 과도한 전단으로 인해 재료 품질이 저하되므로 벽이 매우 매끄러운 두꺼운 제품의 UPVC 생산을 사용하여 다단계 사출 금형 속도를 채워야 합니다.
6. 나사 속도
성형주기와 일치해야합니다. 나사 표면 속도는 0.15-0.2m / s를 초과해서는 안 됩니다.
7. 배압
최대 150bar까지는 낮을수록 좋으며 일반적으로 5bar입니다.
8. 정체 시간
200도의 온도에서 배럴 지연 시간은 최대 5분을 초과해서는 안 됩니다. 온도가 210도일 때 배럴 유지 시간은 3분을 초과할 수 없습니다.
